LA MAPPATURA DEI PROCESSI COME STRUMENTO DI ANALISI E MIGLIORAMENTO

– Spaghetti Chart

– Process mapping

– Value Stream Map

– Case study

– Prima di iniziare – la mappatura di processo

– Fondamenti di statistica applicata

– Gli indicatori per area

– Acquisti

– Stock management

– Produzione

– Logistica

– Qualità

– Ufficio tecnico

– Vendite

– Sviluppare insieme un sistema di KPI

– Strutturare l’informazione

– Il Team 5S

– Il metodo 5S

1.   Eliminare  

2. Semplificare

3. Rinnovare

4. Standardizzare

5.   Controllare

– Metodologia operativa

– Introduzione all’analisi del conto economico da un punto di vista industriale

– I fattori determinanti:

     – la politica di approvvigionamento

     – la gestione del magazzino e le principali logiche di gestione scorte

     – l’’influenza della progettazione del prodotto sul valore delle scorte e sugli acquisti

       vendita e distribuzione prodotto

– Case study

– I partecipanti alla mappatura

– Le analisi preliminari

– Gli strumenti – Tools

– Costruzione della mappa

– Calcolo del Takt Time, Timeline e indice di flusso

– Dall’Actual al Future State

– Tempistiche e piano di miglioramento

– Gli strumenti della TOC per superare la resistenza al cambiamento: la risoluzione dei conflitti

– Generare un piano strategico: gli strumenti per identificare cosa cambiare, in cosa cambiare e come cambiare.

– Come pianificare i processi – gli algoritmi della TOC

– Come controllare e gestire il cambiamento – il sistema di misura semplice ma efficace

– Il sistema di misura a supporto del processo decisionale

• Concetti base per il successo
• I 5 principi del “Vivere la Fabbrica”
• La soluzione a basso costo per organizzare la fabbrica

– Il TPM

• L’indice OEE e l’impatto delle fermate macchine sulla resa degli impianti
• Le 3 basi del TPM: Ingegneria dell’affidabilità – fattori fisici – fattori umani
• I principali indicatori
• Gli “Attori” principali e i loro compiti
• Le fasi principali del TPM
• Metodologia operativa
• Strutturare una scheda TPM

1. Concetti base per il successo
2. I 5 principi del “Vivere la Fabbrica”
3. La soluzione a basso costo per organizzare la fabbrica

– Lo SMED

1. I principali indicatori
2. Gli “Attori” principali ed i loro compiti
3. I set up interni e i set up esterni
4. Ripartizione attività nei vari set up
5. Le 4 fasi dello SMED – Set up I & E, Separare, Spostare, Ridurre

– Metodologia operativa

1. L’importanza del progetto nella definizione del costo diretto del prodotto
2. I costi “occulti” della progettazione

– Panoramica dei metodi di analisi nella Progettazione

1. FTA
2. R.A.M.S.
3. FMEA di prodotto
4. FMEA di processo

– FMEA di prodotto / FMEA di processo

1. Organizzazione di una sessione di FMEA
2. L’importanza del Team e la composizione “bilanciata”
3. Conoscenze di base e requisiti preliminari
4. L’approccio DMAIC per la FMEA
5. INPUT per la FMEA – le CTQ di progetto
6. Sviluppo del diagramma a blocchi funzionale “FMEA oriented”
7. Sviluppo operativo della FMEA
8. Probabilità di accadimento, Gravità, Rilevabilità e riproducibilità di un evento
9. Valutazione dell’indice di criticità dell’evento
10. Azioni preventive e correttive e la riduzione dell’indice di criticità
11. Valutazione dei risultati
12. Conclusioni

Al termine del corso i partecipanti saranno in grado di mappare il flusso del valore, di effettuare un’analisi del processo e di utilizzare gli strumenti che la LEAN – 6 SIGMA mette a disposizione per l’ottimizzazione dell’efficienza delle attività.

1. L’approccio DMAIC / DMAIV
2. Concetti di statistica di base

– Introduzione alla LEAN

1. Il significato di essere “SNELLI” in campo aziendale
2. Filosofie, metodi di analisi aziendale e metodi per il miglioramento
3. Attività a valore aggiunto e sprechi
4. L’anti-azienda e i 7 sprechi “capitali”

– Gli strumenti per una corretta diagnostica

1. Il concetto di metronomo aziendale (Takt time)
2. La mappa di distribuzione del valore (VSM)
3. Azioni a valore e non-valore
4. Grafico a spaghetti (SPAGHETTI CHART)
5. Analisi di processo (PROCESS / OPERATOR ANALYSIS)

– Metodi attivi per il miglioramento

1. 5S –  Il primo passo per una azienda efficiente
2. TPM – Ottenere la massima “disponibilità” dagli impianti
3. POKA YOKE – Sistemi a prova di errore
4. SMED – Incrementare la flessibilità produttiva
5. kan-ban  – Il VISULA MANAGEMENT della logistica

– L’importanza del Visual Management nel LEAN-6 SIGMA